堆焊修复的确给公司带来了显著的经济效益，但仍有一些问题还需要我们研究，以下是我公司目前仍没有解决的问题：

⑴对锤锻模堆焊修复时经济效果不明显，反而有可能增加模具成本。简单型腔的锤锻模(水平分模)下落一次成本低廉，而且锤锻模断裂失效风险比机锻模要高，这有可能造成新的浪费。

⑵手工焊接质量不稳定，其受焊工素质、焊工水平及温度、湿度等影响较大，工艺控制有较大难度。

⑶自动焊浪费焊材，对小锻模难以实现。

⑷组合焊接时结合部位容易出现两种焊材不结合的问题，造成模具早期局部失效。

⑸顶出孔无法防护，造成后续加工困难，从而引起顶出孔周向出现毛刺等问题。

⑹多次反复焊接、退火会使模具本体硬度下降，影响焊接模具的使用效果。

⑺满焊法存在焊材和刀具浪费、加工难度大、加工时间长等问题，能否考虑“精准”焊接工艺，即均匀预留5～10mm的加工余量，改变目前满焊法存在的问题。

针对以上一些问题，我们采取了如下的解决方案：

⑴对比较简单的水平分模的锤锻模，暂时采用下落降面的方法，或者针对性地局部堆焊一次，加大易损部位的焊接深度，然后降面2～3次使用。

⑵组合焊接时要保障高硬度部位具备足够的厚度(我们的经验是不能小于20mm)，在切换焊材时必须将该部位的焊渣等杂物清除干净，尤其要保障焊接模具的温度要控制在工艺要求的范围内，并采用振动的方法消除焊接应力。